不过干燥不良的复合膜经熟化后一时会产生越多
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上胶量不足与干燥不良产生的气泡是不一样的,在遇到时你会区别吗?上胶量的多少和复合机的干燥不良都由什么决定的?

上胶量不足与干燥不良产生的气泡的区别

由于涂布状态而产生的气泡,熟化后大气泡化小,小气泡化了,但是干燥不良的复合膜经熟化后有时会产生更多的气泡,原因是温度升高后从涂层中蒸发的溶剂向尚未固化的胶层表面聚集。
当然聚集在胶层表面的溶剂还会努力渗透表层薄膜,如果气泡足够小同时表层薄膜阻隔性也差时,小气泡能在熟化后消失,这种情况发生在BOPP/AL的机构中。
但同样的工艺运用在PET/AL结构时却不那么幸运了,气泡消失不了。

影响上胶量及其均匀性的因素

上胶量的多少基本上由凹版辊网点深度和胶液浓度决定。
但当这两个因素固定后,对凹版辊上胶来说,还多少受橡胶压辊的软硬程度、压力和刮刀压力的影响。

刮刀的压力太小甚至压不紧,或有机械杂质顶起来造成缝隙,则上胶量多。
而橡胶压辊很软,弹性很好,且压力很大,则上胶量少。
这是因为橡胶在重压下会挤入凹版辊的网点深处去,把胶液赶出去一部分,使胶液转移量减少。

对干法复合来说,上胶均匀与否是保证质量一致的根本手段。
如果机械精密度不高,刮刀不平直,或左或右有机械杂质夹在版辊与刀面之间致左右二边的压力不相同,都会造成上胶不均匀的问题,最后使复合物的剥离强度不合格,造成报废。

影响复合机实际干燥能力的因素

1、烘道温度设定不合理

当三段温度没按从低到高,膜进烘道入口处温度较高时,干燥太快,使胶液层表面的溶剂迅速蒸发,造成表面层胶液结皮。
当热量深入到胶液内层后,皮膜下面的溶剂汽化,形成火山喷口那样的环状物,造成不透明,形成气泡。

2、烘道温度低,干燥能力不足

有的企业复合机烘道温度设定较低,或者由于某一段加热系统损坏,使整个烘道系统温度低,热量不够,溶剂挥发不彻底,这样就会产生气泡。

目前,国内大多数低速复合机或小型机干燥烘道加热通风效果较差,表现在复合机出风口较小,复合时进风速度比出风速度快,热封中溶剂蒸汽浓度提高,引起溶剂挥发减慢,复合后的薄膜残留溶剂较多,形成气泡。

复合线速度的快慢间接影响着胶黏剂中溶剂挥发。
复合线速度过快时,胶膜通过烘道的时间短,溶剂无法正常完全挥发,干燥不充分,造成参与溶剂量过多,从而使复合膜产生气泡。

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